1. 高分求助熱處理實例~`
一、 工作條件以及材料與熱處理要求
1.條件:
在滑動軸承中工作,υ周＜ 2m/S,要求表面有較高在硬度的小軸,心軸.如機床走刀箱、變速箱小軸..
要求: 45、50,形狀復雜的軸用40Cr、42MnVB.調質,HB228-255,軸頸處高頻淬火,HRC45-50
2.條件: 在滑動軸承中工作,υ周＜ 3m/S,要求硬度高、變形小,如中間帶傳動裝置的小軸
要求: 40Cr、42MnVB 調質,HB228-255,軸頸高頻淬火,HRC45-50.
3.條件: υ周≥ 2m/S,大的彎曲載荷及摩擦條件下的小軸，如機床變速箱小軸。
要求: 15、20、20Cr、20MnVB 滲碳,淬火,低溫回火,HRC58-62.
4.條件: 高載荷的花鍵軸,要求高強度和耐磨,變形小.
要求: 45 高頻加熱,水冷,低溫回火,HRC52-58.
5.條件: 在滾動或滑動軸承中工作,輕或中等負荷,低速,精度要求不高,稍有沖擊,疲勞負荷可忽咯的主軸,或在滾動軸承中工作,輕載,υ＜1m/s的次要花鍵軸.
要求: 45 調質,HB225-255(如一般簡易機床主軸)
6.條件: 在滾動或滑動軸承中工作,輕或中等負荷轉速稍高.ρυ≤150N.m/(cm^2.s),精度要求高,沖擊,疲勞負荷不大.
要求: 45 正火或調質,HB228-255,軸頸或裝配部位表面淬火,HRC45-50.
7.條件: 在滑動軸承中工作,中或重載,轉速較高ρυ≤400N.m/cm^2.S,精度較高,沖擊、疲勞負荷不大.
要求: 40Cr 調質,HB228-255或HB248-286,軸頸表面淬火,HRC≥54,裝配部位表面淬火HRC≥45.
8.條件: 其他同上,但轉速與精度要求比上例高,如磨床砂輪主軸.
要求: 45Cr、42CrMo其他同上,表面硬度HRC≥56.
9.條件: 在滑動或滾動軸承中工作,中載、高速、心部強度要求不高,精度不太高,沖擊不大,但疲勞應力較大,如磨床,重型齒輪銑床等主軸.
要求: 20Cr 滲 碳,淬火,低溫回火,HRC58-62.
10.條件: 在滑動或滾動軸承中工作,重載,高速(ρυ≤400N.m/cm^2.s)沖擊,疲勞應力都很高.
要求: 18CrMnTi 20Mn2B 20CrMnMoVA 滲碳 淬火 低溫回火HRC≥59.
11.條件: 在滑動軸承中回轉,重載,高速,精度很高≤0.003mm,很高疲勞應力,如高精度磨床鏜床主軸.
要求: 38CrAlMoA 調質 硬度HB248-286:軸頸滲氮,硬度HV≥900.
12.條件: 電動機軸,主要受扭.
要求: 35及45 正火或正火並回火,HB187及HB217.
13.條件: 水泵軸,要求足夠抗扭強度和防腐蝕.
要求: 3Cr13及4Cr13 1000-1050℃油液,硬度分別為HRC42及HRC48.1 U
14.條件: C616-416車床主軸,45號鋼
(1)承受交變彎曲應力,扭轉應力,有時還受沖擊載荷.
(2)主軸大端內錐孔和錐度處圓,經常與卡盤,頂針有相對摩擦.
(3)花鍵部分經常磕碰或相對滑動(4)在滾動軸承中動轉,中速,中載.
要求:
(1)整體調質後硬度HB200-230,金相組織為索氏體 .
(2)內錐孔和外圓錐面處硬度HRC45-50,表面3-5mm風金相組織為屈氏體和少量回火馬氏體.
(3)花鍵部分硬度HRC48-53,金相組織同上
15.條件: 躍進-130型載重(2.5噸)
汽車半軸承受沖擊、反復彎曲疲勞和扭轉,主要瞬時超載而扭斷,要求有足夠的抗彎、抗扭、抗疲勞強度和較好的韌性
要求: 40Cr 35CrMo 42CrMo40CrMnMo 40Cr 調質後中頻表面淬火,表面硬度HRC≥52,深度4-6mm,靜扭矩6900N.m,疲勞≥30萬次,估計壽命≥30萬km金相組織: 索氏體+屈氏體(原用調質加高頻淬火壽命僅為4萬km)
二、備注:
1.(1-8)備注:
主軸與軸類材料與熱處理選擇必須考慮受力大小、軸承類型和主軸形狀及可能引起的熱處理缺陷.在滾動軸承或軸頸上有軸套在滑動軸承中回轉,軸頸不需特別高的硬度,可用45、45Cr,調質,HB220-250,50Mn,正火或調質HRC28-35.在滑動軸承中工作的軸承應淬硬,可用15、20Cr,滲碳,淬火,回火到硬度HRC56-62,軸頸處滲碳深度為
0.8-1mm.直徑或重量較大的主軸滲碳較困難,要求變形較小時,可用45或40Cr在軸頸處作高頻淬火.高精度和高轉速(＞2000r/min)機床主軸尚須採用氮化鋼進行滲氮處理,得到更高硬度.在重載下工作的大斷面主軸,可用20SiMnVB或20CrMnMoVBA,滲碳,淬火,回火,HRC56-62.
2.(9)備注:
內心強度不高,受力易扭曲變形表面硬度高,宜作高速低負荷主軸.熱處理變形較大.
3.(10)備注:
心部有較高的σb及αk值，表面有高的硬度及耐磨性.有熱處理變形.
4.(11)備注:
很高的心部強度,表面硬度極高,耐磨和變形量小.
5.(12)備注:
860-880℃正火 |
6.(13)備注:
或1Cr13 1100℃油淬,350-400℃回火,HRC56-62. 7"
7.(14)備注:
加工和熱處理步驟:
下料→鍛造→正火→粗加工→調質→半精車外圓,鑽中心孔,精車外圓,銑鍵槽→錐孔及處圓錐局部淬火,260-300℃回火→車各空刀槽,粗磨處圓,滾銑花鍵槽→花鍵高頻淬火,240-260℃加火→精磨.
一、 工作條件以及材料與熱處理要求
1.條件: ≤級精度,受力不大,如各類機床傳動絲杠
要求: 45、45Mn2 一般絲杠可用正火,≥HB170;受力較大的絲杠,調質,HB250;方頭,軸頸局部淬硬HRC42 Swa;
2.條件: ≥7級精度,受力不大,軸頸方頭等處均不需淬硬,如車床走刀絲杠
要求: 45Mn易切削鋼和45 熱軋後σb=600-750N/mm^2,除應力後HB170-207,金相組織:片狀珠光體+鐵素體
3.條件: 7-8級精度,受力較大,如各類大型鏜床、立車、龍門銑和刨床等的走刀和傳動絲杠
要求: 40Cr、42MnVB、(65Mn)調質HB220-250,σb≥850N/mm^2;方頭、軸頸局部淬硬HRC42,金相組織：均勻索氏體
4.條件: 8級精度,中等負荷,要求耐磨,如平面磨床,砂輪架升降絲杠與滾動螺線嚙合 6
要求: 40Cr、42MnVB 調質HB250,中頻表淬HRC54,, 調質後基體組織:均勻索氏體+細狀珠光體
5.條件: ≥6級精度,要求具有一定耐磨性,尺寸穩定性,較高強度和較好的切削加工性,如絲杠車床,齒輪機床、坐標鏜床等的絲杠
要求: T10、T10A、T12、T12A球化退火,HB163-193,球化等級3-5級,網狀碳化物≤3級,調質HB201-229,金相組織;細粒狀珠光體
6.條件: ≥6級精度,要求抗腐蝕、較高的抗疲勞性和尺寸穩定性.如樣板鏜床或其他特種機床精密絲杠.
要求: 38CrMoAlA 調質HB280,滲氮HV850,調質後基體組織,均勻的索氏體,滲氮前表面應無脫碳層
7.條件: ≥6級精度,要求耐耐磨、尺寸穩定,但負荷不大,如螺紋磨床、齒輪磨床等高精度傳動絲杠(硬絲杠)
要求: 9Mn2V(直徑≤60mm)、CrWMn(直徑＞60mm),球化退火後,球狀珠光體1.5-4級,網狀碳化物≤3級,硬度≤HB227,淬火硬度HRC56+0.5,金相組織,回火馬氏體無殘余奧氏體存在
8.條件: ≥6級精度,受點負荷的,如螺紋或齒輪磨床、各類數控機床的滾珠絲杠
要求: GCr15(直徑≤70mm0)、GCr15SiMn(直徑＞80mm)球化退火後,球狀珠光體1.5-4級,網狀碳化物≤3級,HRC60-62,金相組織;回火馬氏體 3ens
二、備注:
1.絲杠的選材與處理;
(1)絲杠的主要損壞形式,一般絲杠(≤7級精度)為彎曲及磨損;≥6級精度絲杠為磨損及精度喪失或螺距尺寸變化
(2)絲杠材料應具有足夠的力學性能,優良的加工性能,不易產生磨裂,能得到低的表面粗糙度和低的加工殘余內應力,熱處理後具有較高硬度,最少淬火變形和殘余奧氏體常用於不要求整體熱處理至高硬度的材料,有45、40Mn、40Cr、T10、T10A、T12A、T12等.淬硬絲杠材料,有GCr15、9Mn2V、CrWMn、GCr15、SiMn、38CrMOAlA等
(3)熱處理:
一般絲杠:正火(45鋼)或退火(40Cr),除應力處理和低溫時效,調質和軸頸、方頭高頻淬火與回火精密不淬硬絲杠: 除應力處理低溫時效,球化退火,調質球化,如遇原始組織不良等,還需先經900℃(T10、T10A)-950℃(T12、T12A)正火處理後再球化退火,或直接調質球化精密淬硬絲杠: 退火或高溫正火後退火,除應力處理,淬火和低溫時效 :
2.考慮熱加工工藝性,絲杠結構設 :z<2WbBbg^
計注意事項:
(1)結構盡可能簡單,避免各中溝槽、突變的台階、銳角等,尤其是氮化絲杠更應避免一切稜角 )
(2)絲杠一端應留空刀槽.凸起台階或吊裝螺釘孔,便於冷熱加工中吊掛用
(3)不應有較大的凸階,以免除局部鐓粗的鍛造工序.
3.滾珠絲杠副的材料與熱處理:
(1)材料選用;滾珠絲杠;L≤2m、Φ40-80mm變形小、耐磨性高的6-8級絲杠用
汽車、拖拉機、配件熱處理實例
一、工作條件以及材料與熱處理要求
1.條件; 推土機用銷套: 承受重載、大沖擊和嚴重磨損
要求: 20Mn、25MbTiB 滲碳,二次淬火,低溫回火,HRC59,滲碳層深2.6-3.8mm
2.條件: 推土機履帶板: 承受重載、大沖擊和嚴重磨損
要求: 40Mn2Si 調質,履帶齒中頻淬火或整體淬火,中頻回火,距齒頂淬硬層深30mm
3.條件: 推土機鏈軌節 承受重載、大沖擊和嚴重磨損 :
要求: 50Mn、40MnVB 工作面中頻淬火,回火,淬硬層深6-10.4mm
4.條件: 推土機支承輪
要求: 55SiMn、45MnB 滾動面中頻淬火,回火,淬硬層深6.2-9.1mm
5.條件: 推土機驅動輪
要求: 45SiMn 輪齒中頻淬火,淬硬層深7.5mm
6.條件: 活塞銷: 受沖擊性的交變彎曲剪切應力、磨損大.主要是磨損、斷裂
要求: 20Cr 滲碳,淬火,低溫回火,HRC59(雙面)
7.條件: 刮板彈簧 轉子發動機用,要求在高溫下保持彈抗疲勞性能要求: 718耐熱合金 1050℃固溶處理,冷變形,690℃真空時效,8h(或620℃下8小時,500℃下松馳8小時)
8.條件: 受沖擊性迅速變化著的拉應力和裝配時的預應力作用,在發動機運轉中,連桿螺栓折斷會引起嚴重事故,要求有足夠的強度、沖擊韌性和杭疲勞能力
要求: 40Cr調質,HRC31,不允許有塊狀鐵素體:下料→鍛造→退火或正火→加工→調質(回火水冷防止第二類火脆性→加工→裝配
二、備注
1.＜Φ50mm、耐磨性高、承受較大壓力的6-8級,絲杠用GCr15整體或中頻淬火
2.＞Φ50mm、耐磨性高、6-8級絲杠用GCr15SiMn整體或中頻淬火
3.≤Φ40mm、L≤2mm、變形小、耐磨性高的6-8級絲杠用9Mn2V、整淬,冰冷處理.
4.有防蝕要求特殊用途的絲杠用9Cr18,中頻加熱表面淬火.
汽車的製造工藝及過程
1.鑄造
鑄造是將熔化的金屬澆灌入鑄型空腔中，冷卻凝固後而獲得產品的生產方法。在汽車製造過程中，採用鑄鐵製成毛坯的零件很多，約佔全車重量10％左右，如氣缸體、變速器箱體、轉向器殼體、後橋殼體、制動鼓、各種支架等。製造鑄鐵件通常採用砂型。砂型的原料以砂子為主，並與粘結劑、水等混合而成。砂型材料必須具有一定的粘合強度，以便被塑成所需的形狀並能抵禦高溫鐵水的沖刷而不會崩塌。為了在砂型內塑成與鑄件形狀相符的空腔，必須先用木材製成模型，稱為木模。熾熱的鐵水冷卻後體積會縮小，因此，木模的尺寸需要在鑄件原尺寸的基礎上按收縮率加大，需要切削加工的表面相應加厚。空心的鑄件需要製成砂芯子和相應的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(鑄造也稱為「翻砂」)。在製造砂型時，要考慮上下砂箱怎樣分開才能把木模取出，還要考慮鐵水從什麼地方流入，怎樣灌滿空腔以便得到優質的鑄件。砂型製成後，就可以澆注，也就是將鐵水灌入砂型的空腔中。澆注時，鐵水溫度在1250—1350度，熔煉時溫度更高。
2．鍛造
在汽車製造過程中，廣泛地採用鍛造的加工方法。鍛造分為自由鍛造和模型鍛造。自由鍛造是將金屬坯料放在鐵砧上承受沖擊或壓力而成形的加工方法(坊間稱「打鐵」)。汽車的齒輪和軸等的毛坯就是用自由鍛造的方法加工。模型鍛造是將金屬坯料放在鍛模的模膛內，承受沖擊或壓力而成形的加工方法。模型鍛造有點像面團在模子內被壓成餅干形狀的過程。與自由鍛相比，模鍛所製造的工件形狀更復雜，尺寸更精確。汽車的模鍛件的典型例子是：發動機連桿和曲軸、汽車前軸、轉向節等。
3．冷沖壓
冷沖壓或板料沖壓是使金屬板料在沖模中承受壓力而被切離或成形的加工方法。日常生活用品，女口鋁鍋、飯盒、臉盆等就是採用冷沖壓的加工方法製成。例如製造飯盒，首先需要切出長方形並帶有4個圓角的坯料(行家稱為「落料」)，然後用凸模將這塊坯料壓入凹模而成形(行家稱為「拉深」)。在拉深工序，平面的板料變為盒狀，其4邊向上垂直彎曲，4個拐角的材料產生堆聚並可看到皺褶。採用冷沖壓加工的汽車零件有：發動機油底殼，制動器底板，汽車車架以及大多數車身零件。這些零件一般都經過落料、沖孔、拉深、彎曲、翻邊、修整等工序而成形。為了製造冷沖壓零件，必須制備沖模。沖模通常分為2塊，其中一塊安裝在壓床上方並可上下滑動，另一塊安裝在壓床下方並固定不動。生產時，坯料放在2塊沖模之間，當上下模合攏時，沖壓工序就完成了。沖壓加工的生產率很高，並可製造形狀復雜而且精度較高的零件.
4.焊接
焊接是將兩片金屬局部加熱或同時加熱、加壓而接合在一起的加工方法。我們常見工人一手拿著面罩，另一手拿著與電線相連的焊鉗和焊條的焊接方法稱為手工電弧焊，這是利用電弧放電產生的高溫熔化焊條和焊件，使之接合。手工電弧焊在汽車製造中應用得不多。在汽車車身製造中應用最廣的是點焊。點焊適於焊接薄鋼板，操作時，2個電極向2塊鋼板加壓力使之貼合並同時使貼合點(直徑為5—6甽的圓形)通電流加熱熔化從而牢固接合。2塊車身零件焊接時，其邊緣每隔50—100甽焊接一個點，使2零件形成不連續的多點連接。焊好整個轎車車身，通常需要上千個焊點。焊點的強度要求很高，每個焊點可承受5kN的拉力，甚至將鋼板撕裂，仍不能將焊點部位分離。在修理車間常見的氣焊，是用乙炔燃燒並用氧氣助燃而產生高溫火焰，使焊條和焊件熔化並接合的方法。還可以採用這種高溫火焰將金屬割開，稱為氣割。氣焊和氣割應用較靈活，但氣焊的熱影響區較大，使焊件產生變形和金相組織變化，性能下降。因此，氣焊在汽車製造中應用極少。
5．金屬切削加工
金屬切削加工是用刀具將金屬毛坯逐層切削；使工件得到所需要的形狀、尺寸和表面粗糙度的加工方法。金屬切削加工包括鉗工和機械加工兩種方法-，鉗工是工人用手工工具進行切削的加工方法，操作靈活方便，在裝配和修理中廣泛應用。機械加工是藉助於機床來完成切削的，包括：車、刨、銑、鑽和磨等方法。
1)車削：車削是在車床上用車刀加工工件的工藝過程。車床適於切削各種旋轉表面，如內、外圓柱或圓錐面，還可以車削端面。汽車的許多軸類零件以及齒輪毛坯都是在車床上加工的。
2)刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工藝過程。刨床適於加工水平面、垂直面、斜面和溝槽等。汽車上的氣缸體和氣缸蓋韻乎面、變速器箱體和蓋的配合平面等都是用刨床加工的。
3)銑削：銑削是在銑床上用銑刀加工工件的工藝過程。銑床可以加工斜面、溝槽，甚至可加工齒輪和曲面等舊銑削廣泛地應用於加工各種汽車零件。汽車車身冷沖壓的模具都是用銑削加工的。計算機操縱的數控銑床可以加工形狀很復雜的工件，是現代化機械加工的主要機床。
4)鑽削及鏜削：鑽削和鏜削是加工孔的主要切削方法。
5)磨削：磨削是在磨床上用砂輪加工工件的工藝過程。磨削是一種精加工方法，可以獲得高精度和粗糙度的工件，而且可以磨削硬度很高的工件。一些經過熱處理後的汽車零件，均用磨床進行精加工。
6.熱處理
熱處理是將固態的鋼重新加熱、保溫或冷卻而改變其組織結構，以滿足零件的使用要求或工藝要求的方法。加熱溫度的高低、保溫時間的長短、冷卻速度的快慢，可使鋼產生不同的組織變化。鐵匠將加熱的鋼件浸入水中快速冷卻(行家稱為淬火)，可提高鋼件的硬度，這是熱處理的實例。熱處理工藝包括退火、正火、淬火和回火等。退火是將鋼件加熱，保溫一定時間，隨後連同爐子—起緩慢冷卻，以獲得較細而均勻的組織，降低硬度，以利於切削加工。正火是將鋼件加熱，保溫後從爐中取出，隨後在空氣中冷卻，適於對低碳鋼進行細化處理。淬火是將鋼件加熱，保溫後在水中或在油中快速冷卻，以提高硬度。回火通常是淬火的後續工序，將淬火後的鋼件重新加熱，保溫後冷卻，使組織穩定，消除脆性。有不少汽車零件，既要保留心部的韌性，又要改變表面的組織以提高硬度，就需要採用表面高頻淬火或滲碳、氰化等熱處理工藝。
7．裝配
裝配是按一定的要求，用聯接零件(螺栓、螺母、銷或卡扣等)把各種零件相互聯接和組合成部件，再把各種部件相互聯接和組合成整車。無論是把零件組合成部件，或是把部件組合成整車，都必須滿足設計圖紙規定的相互配合關系，以使部件或整車達到預定的性能。例如，將變速器裝配到離合器殼上時，必須使變速器輸入軸的中心線與發動機曲軸的中心線對准。這種對中心的方式不是在裝配時由裝配工人(鉗工)來調節，而是由設計和加工製造來保證。如果你到汽車製造廠參觀，最引人人勝的是汽車總裝配線。在這條總裝配線上，每隔幾分鍾就駛下一輛汽車。以我國一汽的解放牌貨車總裝配線為例。這條裝配線是一條165m長的傳送鏈，汽車隨著傳送鏈移動至各個工位並逐步裝成，四周還有輸送懸鏈把發動機總成、駕駛室總成、車輪總成等源源不斷地從各個車間輸送到總裝配線上的相應工位。在傳送鏈的起始位置首先放上車架(底朝天)，然後將後橋總成(包括鋼板彈簧和輪轂)和前橋總成(包括鋼板彈簧、轉向節和輪轂)安裝到車架上，繼而將車架翻過來以便安裝轉向器、貯氣筒和制動管路、油箱及油管、電線以及車輪等，最後安裝發動機總成(包括離合器、變速器和中央制動器)，接上傳動軸,再安裝駕駛室和車前板製件等。至此，汽車就可以駛下裝配線。
1．熱力消毒
微生物的代謝作用，包括化學和物理的反應，深受溫度的影響，在一定范圍內提高溫度可以加速微生物的呼吸作用。溫度在微生物的活動中起著非常重要的作用。阻止工藝用水系統內細菌生長的最有效、最可靠的辦法就是系統在高於細菌生存的溫度下運行操作。一般情況下，微生物生長的溫度范圍大約為-5℃～80℃，就某一種微生物而言，其適合生長的溫度范圍通常較窄，這個最適合微生物生長的溫度叫做某種微生物生長的最適合溫度，在這個溫度范圍內，該種微生物生長最快。微生物生長的最高溫度是指在最適合溫度以上，微生物停止生長的溫度。微生物生長的最低溫度是指在最適合溫度以下，微生物停止生長的溫度。在最低溫度和最適合溫度之間，微生物生長的速度隨溫度的升高增加。在最適合溫度和最高溫度之間，微生物生長的速度隨溫度的升高增加。在最適合溫度和最高溫度之間，微生物生長的速度隨溫度的升高而降低。表5-2中列處了部分細菌在不同溫度條件下的生長情況。
通常，工藝以上系統可以定期使用純蒸汽消毒，使管道系統重新回到系統微生物控制指標優良狀態下，如果工藝用水系統內部的水始終保持在熱處理環境下，例如≥80℃，可以減少對管道系統定期進行衛生處理的頻率。
微生物對熱的耐受能力，因其細胞本質及其環境條件不同而有所區別。工藝用水管道系統熱處理的溫度和時間條件，可以根據大多數細菌的耐熱情況適當地確定。表5-3為一些常見細菌的致死溫度及其時間。
在80℃熱處理條件下運行的工藝用水系統，有經驗數據記錄顯示微生物生長受到良好的控制。低於80℃的溫度的熱處理的實際作用必須根據實例的試驗數據加以證明。需要注意上表列出的這個溫度范圍並不能去除工藝用水系統中的細菌內毒素。細菌內毒素的去除，必須通過將工藝用水處理系統設計成為具有去除熱原的能力。
表5-2部分細菌和真菌在不同溫度條件下的生長情況
微 生 物
Microorganism 溫 度 范 圍
Temperature Range
最低
Lowest 最適合
Best 最高
Highest
無色桿菌（Achromobacter ichthyodermis） -2 25 30
嗜熱防線菌（Actinomyces ichihyodermis） 28 50 65
根癌病土壤桿菌（Agrobacierium tumefaciense） 0 25～28 37
枯草芽孢桿菌（B.thermophilus） 15 30～37 55
嗜熱糖化芽孢桿菌（Bacillus subtilis） 52 65 75
破傷風俊狀芽孢桿菌（Clonridium tetani） 14 37～38 50
白喉棒狀桿菌（Corynebacterium diphtheriae） 15 34～36 40
大腸桿菌（Escherichia coli） 10 30～37 43
肺炎克氏桿菌（Klebsierlla pneumoniae） 12 37 40
嗜熱乳桿菌（L.thermophilus） 30 50～63 65
金黃色化濃小球菌（Mierococcus pyrogenes v.Aureus） 15 37 40
結核分枝桿菌（Mycobacterius tuberrhoeae） 30 37 42
淋病奈氏球菌（Neisseris gonorrhoeae） 5 37 55
銅綠色假單孢菌（Pseudomonas aeruginosa） 0 37 42
嗜熱鏈黴菌（Streptomyces thermophilus） 20 40～45 53
黑麴黴（A.niger） 7 30～39 47
灰綠葡萄孢霉（Botrytis nilans） 0 15～25 35
尖鐮孢霉（Fusarium oxysporium） 4 15～32 40
蘋果青黴（Penicillium expansum） 0 25～27 30
酵母菌（Saccharomyces sp.） 0.5 25～30 40
普通變形桿菌（Proteus vulgaris） 10 37 43
（1）、巴氏消毒
巴氏消毒主要利用高溫處理來殺死微生物。高溫殺死微生物的能力極強，高溫可以凝固微生物細胞內部的一切蛋白質，鈍化其酶系統，造成細菌細胞的死亡。
經典的巴氏消毒主要使用在食品工業中對牛奶進行消毒處理，用以殺滅牛奶中的結核菌，同時還不會破壞牛奶中的新鮮維生素和蛋白質，使牛奶成為安全的營養品。採用巴氏消毒牛奶的工藝條件是，先將牛奶加熱到80℃，停留一定時間，進行消毒，消毒後再冷卻至常溫，再出消毒器成為產品。為了節省能源，一般採用多效巴氏消毒器消毒牛奶。在多效消毒器中，第一效是將冷牛奶與熱牛奶進行熱交換器；第二效是將加熱過的冷牛奶與蒸汽交換冷牛奶加熱至80℃並停留一般時間，完成對牛奶的消毒；第三效是將一效與冷牛奶交換過的熱牛奶用水冷卻至常溫出消毒器即成牛奶成品。
對水系統的細菌控制採用巴氏消毒的方法也可行，水中存在著雜菌，由於雜菌在熱水中不易生存，細菌不耐熱。一般消滅這些雜菌採用靜止水消毒時，消毒水水溫要加熱到95℃～100℃這樣才能達到最佳效果。當用加熱器、膨脹水箱、水泵、80℃熱水的消毒流程時，由於水的高速流動，不斷沖刷和加熱管道與設備中的介質，使管道與設備介質中的細菌無法藏身，同時受熱而亡，這樣用80℃的熱水，是能達到滅菌的目的，需要重視的是消毒操作和消毒處理時間。
表5-3常見細菌的致死溫度與時間
細 菌 種 類
Bacteria 致死溫度及時間
Lethal Temperature and Time
傷寒沙門氏桿菌（Salmonella typhi） 58℃ 30min
白喉棒狀桿菌（Corynebacterium diphtheriae） 50℃ 10min
嗜熱乳桿菌（Lactobacillus thermophilus） 71℃ 30min
普通變形桿菌（Proteus vulgaris） 55℃ 60min
大腸桿菌（Escherichia coli） 60℃ 10min
肺炎球菌（Pneumonococcus pneumoniae 56℃ 5～7min
維氏硝化桿菌（Nitrobacter winogradskyi） 50℃ 5min
粘質賽氏桿菌（Serratia marcescens） 55℃ 60min
純化水系統中的活性炭過濾器和軟化器是有機物集中的地方，容易長菌。巴氏消毒主要解決碳活性碳的清理、消毒工作。純化水系統中的活性碳在工作一段時間後，在活性碳的內表面吸附堆積了不少有機、無機鹽和氯氣等有害物質。特別是碳濾中的活性碳是細菌的滋生地，這些細菌在通過後續處理工序中的反滲透膜時，又不能被完全處理掉，這是對活性碳定期消毒處理的主要原因。
在過去傳統的操作中，只是對碳濾進行正沖和反沖，正沖和反沖只能沖掉活性碳間的絮凝物，無法清理活性碳內表面的吸附堆積物，用80℃±3℃的熱水來處理活性碳，一方面可以將活性碳內表面吸附的堆積物沖刷出來，另一方面可以使活性碳內表面的細菌生長和繁衍，在熱處理條件下受到抑制，而自行死亡。這對充分發揮活性碳的作用，延長活性碳的使用壽命，減少水系統的細菌量，產生不可估量的影響。
通常可採用巴氏消毒法進行消毒處理，即用80℃的熱水循環1小時～2小時。結束時反洗，一則起再生作用，二則消毒，這種方法行之有效。純化水系統中的另一可以採用巴氏消毒處為純化水的使用迴路。
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2. 真空油爐什麼溫度停機
公安部消防局編制的易爆物品安全操作培訓教材指出，可燃氣體與空氣混合後，成為具有一定濃度的爆炸性混合物，如遇到火源，就會發生瞬間燃燒，急劇的化學反應產生溫度、壓力，同時增加而形成爆炸，爆炸的速度可過每秒幾十米到幾千米，爆炸時產生大量的熱能和氣體，形成很高的溫度和壓力，並發出巨大的響聲。發生爆炸應同時具備三個條件，1）可燃氣體；2）可燃氣體和空氣混合成為具有一定濃度的爆炸性混合物；3）火源。
通常，真空油淬爐使用zz-1真空淬火油（其閃點為170℃，燃點190℃）當熾熱工件淬入油中時，大量揮發出的油蒸汽是可燃氣體；油淬結束後，需向氣冷室通入空氣，才能打開爐門卸料，這兩步操作都是真空油淬必經的工藝步驟，客觀上它具備了爆炸的第一、第二兩個條件。爆炸的產生看似有其偶然性，因為爆炸三條件同時出現的概率是極小的，但是，工藝操作不規范忽視對三條件的控制和防範，爆炸的隱患就始終存在。
為了保證真空油淬爐的安全運行，防止事故的再發生，操作必須規范，存在的隱患加以控制和防範，杜絕爆炸三個條件同時出現。雙室真空油淬氣冷爐的安全操作應注意以下事項：
1、工件入油冷卻過程中，油冷室內應充入壓強為（0.4－0.67）×105Pa（300～500托）的氮氣。冷室內充氮氣，不但能提高真空淬火油的冷卻能力，使工件能達到常壓下的淬火硬度，更重要的是充入的氮氣，可抑制真空淬火油的大量揮發，降低氣冷室內油霧（可燃氣）的濃度，對油冷淬火的安全性起到了保護作用。同時，也減少了真空油的損耗和對爐子的污染，對產品品質和安全都是有益的。
2、工件入油後，需經充分冷卻（油冷時間應經試驗確定），出油後在氣冷室應作停留，瀝干工件帶出的油（對帶孔的工件尤為重要），並對油冷室抽真空，以去除氣冷室空間的油霧氣，再關閉真空閥門，開冷室放氣閥，待壓力平均後開爐門卸料（防止爆炸第一、第二條件同時出現）。
3、對高合金模具鋼材料（如4Cr5MoSiV、Cr12MoV等）的真空油淬的安全操作應予特別小心。這類工件加熱溫度通常就達1030℃，淬火油的油霧揮發大、濃度高，為了減少模具的變形開裂，出油時工件溫度往往會達到真空油的閃點或燃點附近，如果此時急於出爐向冷室放入空氣，工件心部反饋出的熱量將點燃附著在工件表面的油氣引起明火（爆炸的第三條件），在打開爐門的瞬間就易產生爆炸事故！正確的方法是：
①嚴格嚴格工藝規定的油冷時間，不得任意縮短、提前出油；
②工件出油後，應在氣冷室停留足夠的時間，例如15～30分鍾（按裝載量決定）這種停留是非常必要的，不僅可瀝去工件帶出的油，而且大量的油霧氣可經油槽壁冷凝成油滴，回入油槽，使可燃的油霧氣降至最低濃度，既省油又安全；
③對氣冷室保持抽真空，進一步減少油霧濃度；
④准備出爐前，應從爐門觀察孔檢查油冷室殘存油霧情況，確認已無油霧（能清晰看到工件及料筐），才能向冷室放氣；
⑤打開冷室放氣閥，開爐門，卸料。
如按上述操作程序，就能杜絕爆炸三條件同時出現的概率，從而有效防止爆炸事故的發生。真空油淬爐的爆炸事故，多數發生在大型設備中，爐子規格越大，裝爐量越多，工件材料的加熱溫度越高，出現事故的概率也越大，建議處理高合金鋼模具時，裝爐量應適當減少，更忌超載！
除執行上述安全操作程序外，生產中還應注意以下事項：
4、嚴格按設備說明書規定，在淬火油槽中加入足夠的油量（通常真空淬火油的重量應達最大裝爐的10～15倍），淬火油的揮發損失大（有部分是被工件帶走），故應經常檢查油位高度，未到規定位置應及時添加，以保證淬火工件浸沒於油麵以下足夠的深度。
5、裝爐工件不應超載，料筐重量應計入裝爐重量內；工件應均勻擺放在料筐中，防止局部密集裝載；控制裝料高度，防止淬火工件距油麵過近。
6、做好真空爐的日常維護保養工作，杜絕設備故障引起安全隱患，如：應經常檢查油攪拌器和工件淬油升降機運行是否正常，對地絕緣電阻是否達到要求等，這些對爐子的安全運行非常重要。油攪拌器攪拌與不攪拌，油冷卻強度相差3～4倍，攪拌器故障，會造成局部油溫過高，不但油揮發量大，而且會使工件出油溫度過高。如遇工件入油（或出油）時，升降機突然故障，熾熱工件局部停在油麵上，會使氣冷室充滿可燃的油霧氣，此時，千萬要冷靜，不可情急中去放氣開爐門，這必將引起爆炸（國內曾因此發生過事故）。正確的應對辦法是向氣冷室充氮氣（負壓） 抽真氣，交替進行，直至工件逐步冷卻，油麵無油霧氣時，再關閥放氣，或冷室保持抽真空，隔班再開爐門排除故障。
7、操作場所應杜絕明火及火種，開爐門卸料前應檢查是否有吸煙者在場。
真空設備型號規格不同，處理工件的材料和工藝不同，情況會有不同，但安全操作規范的原則應該是共同的。
3. 為什麼有人對淬火油過敏！
在分析真空熱處理工件增碳現象時，有兩種誤解：第一，認為是工件在淬火油中增碳；第二，認為是加熱熱室的石墨件造成增碳。其實，很多情況下不是這兩個原因，而是加熱熱室的清潔度不高，有大量淬火油在工件進出爐、料筐污染、送料小車進出帶入熱室，殘留在熱室冷壁上，加熱時形成揮發性還原氣氛，對工件增碳。 除了在1050℃高溫以上的溫度直接入油外。 1050℃以下的加熱工件油淬火時，稍做預冷入油不會形成明顯的增碳現象。 對加熱室的石墨件等對工件的增碳情況，也不能排除，但是完全沒有殘留淬火的氣氛嚴重。 真空加熱淬火的增碳現象更為嚴重的是來自淬火油污染爐膛的原因，不是人們所說的油中淬火或石墨件的原因
4. 42CrMo材料油淬直徑最大能淬多大，連續型網帶爐
是那種熱鍛的緊固件，要求心部淬透，尺寸48*200,6#爐，油是無錫鑫露，以前沒做過，就是想問下各位前輩有誰做過這種大直徑，