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A. 20CrMnTi齒輪軸加工的熱處理問題

我這里有一篇用20CrMnTi做差速器十字軸的論文，熱處理部分發給你看下，希望對你有幫助

3.8熱處理概述及作用

十字軸在工作時，四個行星齒輪在十字軸的軸頸處轉動，因此對十字軸四個軸頸有很高的要求：表面硬度要高，有較高的耐磨性和疲勞強度；心部要有較好的塑性和韌性。十字軸的材料為20CrMnTi，是性能良好的滲碳鋼，淬透性較高，經滲碳淬火後具有硬而耐磨的表面與堅韌的心部。因此，零件經過表面熱處理，可以滿足零件的要求。
熱處理是指將金屬或合金在固態下進行加熱、保溫和冷卻，以改變其整體或表面組織，從而獲得所需性能的一種工藝。
熱處理不僅可以強化金屬材料，充分發揮其內部潛力，提高或改善共建的使用性能和可加工性，而且還是提高加工質量延長工件使用壽命的重要手段，因此，凡是重要的機械零部件都要進行熱處理。根據應用特點；常用的熱處理工藝大致可以分為以下四大類：
（1）整體熱處理是指對工件進行穿透性加熱，以改善整體的組織和性能的熱處理工藝，又分為退貨、正火、淬火、回火、穩定化處理、水韌處理、固定處理+時效等。
（2）表面熱處理是指進隊工件表層進行熱處理，以改變其組織和性能啊工藝，又分為表面淬火、物理氣象沉澱、化學氣象沉積、等離子化學氣象沉積等四類。
（3）化學熱處理是指將工件置於一定溫度的活性介質中保溫，使一種或幾種元素滲入它的表層，以改變其化學成分、組織和性能的熱處理工藝，根據滲入成分的不同又分為滲碳、滲氮、碳氮共滲、氮碳共滲、滲其他金屬或非金屬、多元共滲、熔滲等。
（4）其他熱處理包括可控氣氮熱處理、真空熱處理和形變熱處理等。
盡管熱處理的種類很多，但任何一種熱處理工藝都是由加熱、保溫、冷卻三個基本階段組成的，如圖3-5為最基本的熱處理工藝曲線組成。
圖3-5 熱處理工藝曲線圖
本設計加工方案中為了提高行星齒輪軸的切削性能、可加工性和軸的工作壽命而涉及到了一些熱處理方法，其中有正火、滲碳、淬火和磷化處理。
3.9正火處理
正火又叫常化，是將鋼加熱到AC3 （對於亞共析鋼）以上30—500C，保溫適當時間後，從爐中取出在空氣中或噴水、噴霧或風冷卻的金屬熱處理工藝。其目的是在於十字軸中的晶粒細化和碳化物分布均勻。正火與退火的不同點是正火冷卻速度比退火冷卻速度稍快，因而正火組織要比退火組織更細一些，其機械加工性能也有所提高。另外，正火爐外冷卻不佔用設備，生產率較高，因此生產中盡可能採用正火來代替退火。其加熱溫度范圍如圖3-6所示：
圖3-6 正火及退火熱處理溫度范圍
正火冷卻速度比退火快；過冷溫度較大，因此組織中珠光體的片間距更小，一般認為是索氏體，正火後的強度、硬度、韌性都高於退火切塑性基本不降低。
正火的主要目的是調整鍛件和鑄鋼件的硬度、細化晶粒、消除網狀滲碳體並為淬火做好組織准備。通過正火細化晶粒，鋼的韌性可顯著改善，對低碳鋼正火可提高硬度以改善可加工性。
本設計運用正火熱處理的主要作用有一下幾個方面：
（1）去除材料應力；降低材料硬度；為接下來的加工做准備。
（2）改善低碳鋼的切削工性能，對於Wc小於0.25%的20CrMnTi鋼，切削加工時容易「粘刀」或斷屑不良，通過正火可得到較多而細小的珠光體組織，使硬度提高至140-190HBW，接近於最佳切削加工硬度，改善可加工性。
（3）中碳結構鋼件的預備熱處理，中碳鋼經正火後可有效地消除工件經熱加工後產生的組織缺陷，獲得細小的組織，以保證最佳熱處理的質量。
（4）普通結構零件的最終熱處理由於正火後的工件比退火狀態具有更好的綜合力學性能，對於一些受力不大性能要求不高的普通結構零件可將正火作為最終熱處理，以減少工序、節約能源、調高生產效率。
（5） 消除對於過共析鋼的碳化物，對於過共析鋼在碳化前要進行球化退火，但當其中存在網狀碳化物時，會造成球化不良。
（6）用於某些碳鋼、低合金鋼的淬化返修件以消除內應力和細化組織，防止重淬產生變形與開裂。
3.10滲碳
3.10.1滲碳概念
滲碳是對金屬表面處理的一種，採用滲碳的多為低碳鋼或合金鋼；是將Wc=0.10%~0.25%的鋼件在滲碳介質中加熱並保溫，使碳原子滲入表層可使零件的表層和心部分別具有高碳和低碳組織，經隨後的淬火+低溫回火熱處理後，使高碳鋼和低碳鋼的不同性能結合在一個零件上，主要用於表面受嚴重磨損並在較大沖擊載荷、交變載荷下工作的零件。是金屬材料常見的一種熱處理工藝，它可以使滲過碳的工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨程度。
滲碳方法：根據滲碳劑的狀態的狀態不同，滲碳方法分為氣體滲碳、液體滲碳和固體滲碳三種，其中氣體滲碳應用最廣，而液體滲碳極少使用，各種滲碳方法工藝參數及優缺點和適用范圍如下圖：
表3-10 滲碳方法及優缺點和適用范圍
滲碳方法
原理
滲碳過程
滲碳劑
滲碳厚度
滲碳溫度
優缺點
適用范圍
氣體滲碳
指工件在含碳的氣體中進行滲碳的工藝將
將工件裝在密封的滲碳爐中，加熱到900-9500C，向爐內滴入煤油等有機液體，在高溫下分解成CO、CO2、H2及CH4等氣體組成的滲碳氣體，與其體接觸時，便在工件表面下進行下列反應，生成活性碳原子：
2CO→[C]+CO2
CH4→[C]+2H2
CO+H2→[C]+H2O
以天然氣、丙烷、丁烷等氣體為主劑的滲碳法
0.5mm——2.5mm
900-9500C
是生產率高，勞動條件好，滲碳過程容易，控制容易實現機械化、自動化
用於大批量生產
固體滲碳
將工件放在填充粒狀滲碳劑的密封箱中進行滲碳工藝。
將工件和滲碳劑裝入滲碳箱中，密封後放入爐中加熱到900-9500C保溫滲碳工件表面下進行下列反應，生成活性碳原子：
2CO→[C]+CO2
CH4→[C]+2H2
CO+H2→[C]+H2O
以木炭為主劑的滲碳法
0.5mm——2.5mm
900-9500C保溫滲碳
設備簡單容易實現但生產率低勞動條件差質量不容易控制，加熱用熱源，可用電氣、瓦斯、燃料油。大小工件均適，尤其對大形或需原滲碳層者有利，滲碳深度及表面碳濃度不易正確調節，有過剩滲碳的傾向。處理件變形大。
滲碳終了時，不易直接淬火，需再加熱。作業環境不良，作業人員多
主要用於單件小批量生產
液體滲碳
將工作件浸漬於鹽浴中行滲碳之方法
液體滲碳反應是利用氰化物（NaCN）分解，先在浴面與空氣中的氧、水分、二氧化碳反應變成氰酸鹽 2 NaCN + O2 = 2 NaCNO
NaCN + CO2= NaCNO + CO
4NaCNO =2NaCNO + Na2 CO3 + CO +2 N 5 NaCNO =3NaCNO + Na2 CO3 + CO2 + 2N
Fe + 2 CO= { Fe -C}+ CO2
Fe + N = {Fe- C }
以氰化鈉（NaCN）為主劑之滲碳法
0.5mm——2.5mm
700℃以上
適中小量生產，設備費便宜，不需高度技術，容易均熱、急速加熱，可直接淬火，適小件、薄滲碳層處理件，滲碳均勻，表面光輝狀態，不適於大形處理件的深滲碳，鹽浴組成易變動，管理上麻煩，有毒、排氣或公害問題應有對策，處理後，表面附著鹽類不易洗凈，易生銹，難以防止滲碳。有噴濺危險設備費昂貴，處理量少時成本高，需要專門作業知識
適小件、薄滲碳層處理件不適於大形處理件的深滲碳
綜上所述本次設計對十字軸採用滴注式氣體滲碳方法進行滲碳，在滲碳爐中滲碳溫度應達到9300C，用木炭做主劑進行滲碳；滲碳厚度為0.9-1.3mm，的具體工藝工藝流程如下圖：
（1）對滲碳爐進行各方面的檢查，如管道、滴油器、排氣管。
（2）升溫：
爐子先升溫，6000C啟動風扇，8000C時滴注煤油。並一直升溫到滲碳溫度9300C。
（3）裝爐：
裝入工件應保證料筐中有充足的間隙，以便氣體流通。料筐吊入爐膛，蓋上爐蓋，鎖緊爐蓋上的螺母，使爐蓋密封。
（4）送電、升溫、開風扇並開滴油器以160-190滴/分的速度，滴入爐內排氣。同時點燃排氣管，經30分鍾後，爐內排氣結束，火焰穩定，一般為90-110mm長，呈淺黃色。
（5）保溫及強滲碳
爐溫控制在9300C，滴油改為130-160滴/分，保溫130分鍾。
（6）擴散
改滴油為50-70滴/分，開始擴散，爐內保持9300C，保溫70分鍾。
（7）降溫
溫度降至830-8500C均熱30分鍾，停止供油，打開爐蓋，出爐冷卻。
3.10.2滲碳常見的缺陷及防止
1碳濃度過高
產生原因及危害：如果滲碳時急劇加熱，溫度又過高或固體滲碳時用全新滲碳劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現象。隨著滲碳濃度過高，工作表面出現塊狀粗大的碳化物或網狀碳化物。由於這種硬脆組織產生，使滲碳層的韌性急劇下降。並且淬火時形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現磨削裂紋。
防止的方法：
（1）不能急劇加熱，需採用適當的加熱溫度，不使鋼的晶粒長大為好。如果滲碳時晶粒粗大，則應在滲碳後正火或兩次淬火處理來強化晶粒。
（2）嚴格控制爐溫均勻性，不能波動過大。
2碳濃度過低
產生的原因及危害：溫度波動很大或催化劑過少都會引起表面的碳濃度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0%之間，低於0.8%C，零件容易磨損。
防止的方法：滲碳溫度一般採用920——9400C，滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低，且延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引起晶粒粗大。催化劑的用量不低於4%。
3滲碳後表面局部貧碳
產生原因及危害：木炭晶粒過大或夾雜有石塊等雜質，或催化劑與木炭拌的不均勻，或工件表面所接觸都會引起局部無碳或貧碳。工件表面的污染物也可引起貧碳。
防止辦法：固體滲碳劑一定要按比例配製，攪拌均勻；裝爐的工件注意不要有接觸；去除表面污物。
4滲碳濃度加劇過渡
產生原因及危害：滲碳濃度突然過渡是表面與中心的碳濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過渡，而是突然過渡。產生此缺陷的原因是滲碳劑的作用很強烈（如新配製的木炭，舊滲碳劑加的很少），同時鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成強烈，而造成表面高濃度，中心低濃度，並無過渡層。產生此缺陷後造成表裡相當大的內應力，在淬火過程中或磨削過程中產生裂紋或剝落現象。
防止辦法：滲碳劑新舊按規定配比制，使滲碳緩和。
5磨加工時產生回火及裂紋
產生原因及危害：滲碳層經磨削加工後表面引起軟化的現象，稱之為磨加工產生的回火。這是由於磨削時加工進給量太快，砂輪硬度和粒度或轉速選擇不當，或磨削過程中冷卻不充分，都容易產生此類缺陷。這是因為磨削時的熱量使表面軟化的緣故。磨削時產生回火缺陷則零件耐磨性降低。
防止辦法：淬火後必須經過充分或多次回火，消除內應力；採用40-60粒度的軟質或中質氧化鋁砂輪，磨削進給量不大；磨削時先開冷卻液，並注意磨削過程中的充分冷卻。
3.11淬火熱處理
十字軸在工作時，四個行星齒輪在十字軸的軸頸處轉動，因此對十字軸四個軸頸有很高的要求：表面硬度較高，有較高的耐磨性和疲勞強度；心部要有較好的塑性和韌性。十字軸的材料為20CrMnTi，是性能良好的滲碳鋼，淬透性較高，經滲碳淬火後具有硬而耐磨的表面與堅韌的心部。滲碳後的十字軸表面化學成分接近於高碳鋼。一次工件滲碳後還要經過淬火，以獲得高的表面硬度、高的耐磨性和疲勞強度，並保持心部有低碳鋼淬火後的強韌性，使工件能承受沖擊載荷。表3-11是工件經過滲碳後進行淬火的幾種方法及淬火後的組織性能特點和適用范圍：
表3-11 滲碳方法
方法
溫度
組織性能及特點
適用范圍
直接淬火低溫回火
850-880攝氏度
不能細化鋼的晶粒，工件淬火變形較大，合金錶面殘余奧氏體多，表面硬度低
操作簡單，成本低廉用來處理對變形和承受沖擊載荷不大的零件，適用於氣體滲碳和液體滲碳工藝
預冷直接淬火、低溫回火
800-850攝氏度
可以減少工件淬火變形，滲碳層中殘余奧氏體量也可稍有降低，表面硬度略有提高，使奧氏體晶粒沒有變化
操作簡單，工件氧化、脫碳及淬火變形均小，廣泛應用於細晶粒鋼製造的各種工具
一次加熱淬火低溫回火
820-850攝氏度或780-810攝氏度
對心部強度要求較高者，採用820-850攝氏度淬火，心部為低碳M，要求硬度高者，採用780-810攝氏度淬火可以細化晶粒
適用於固體滲碳後的碳鋼和低合金鋼工件、氣體、液體滲碳的晶粒粒鋼，某些滲碳後不宜直接淬火的工件及滲碳後需機械加工的零件
滲碳高溫回火一次加熱淬火低溫回火
840-860攝氏度
高溫回火使M和殘余A分解，滲碳層中碳和合金元素以碳化物形式析出，便於淬火加工
主要用於Cr—Ni合金滲碳工件
二次淬火低溫回火
第一次850-870攝氏度
第二次在Ac1-Ac3之間淬火
第一次淬火可以消除滲碳層網狀碳化物及細化心部組織，第二次主要改善滲碳層組織
主要用於力學性能要求很高的重要滲碳件，特別是對粗晶粒粒鋼。但在滲碳後需經過兩次高溫加熱，使工件變形和氧化脫碳增加，熱處理過程較復雜
二次淬火冷處理低溫回火
高於Ac1或Ac3的溫度淬火
淬火後高合金錶層殘余A較多經冷處理（-70/-80攝氏度）促使A轉變從而提高表面硬度和耐磨性
主要用於滲碳後不進行機械加工的高合金鋼工件
滲碳後感應加熱淬火低溫回火
可以細化滲層及靠近滲層處的組織淬火變形小，不允許硬化的部位不需要預先防滲
適用於各種齒輪和軸類
分析比較之後採用滲碳後感應加熱淬火低溫回火方式進行滲碳處理方式；感應淬火是利用感應電流通過工件所產生的熱效應，使工件表面加熱並進行快速冷卻的淬火工藝。
感應加熱表面淬火原理：
感應線圈中通以交流電時，即在其內部和周圍產生一與交流電相同頻率的交變磁場。若把工件置於磁場中，則在工件內部產生感應電流，並由於電阻的作用被加熱。由於交流電的集膚效應，靠近工件表面的電流密度大，而中心幾乎為零。工件表面溫度快速升高到相變點以上，而心部溫度仍在相變點以下。感應加熱後，採用水、乳化液或聚乙烯醇水溶液噴射淬火，淬火後進行180-200攝氏度低溫回火，以降低淬火應力，並保持高硬度和高耐磨性。感應表面淬火加工原理圖如圖3-6所示：
圖3-7 感應表面淬火加工原理圖
由於零件的尺寸較小，淬硬深度在0.2-2mm范圍內，因此採用高頻感應加熱方式。高頻感應加熱頻率為100-1000KHZ。
根據高頻感應加熱公式：
δ=20/f1/2
式中，f—為頻率單位KHZ；
δ—為加熱深度，單位為mm；
零件表面滲碳層深度為1.22-1.62mm，取δ=1.4mm
所以，
F=（20/δ）2=（20/1.4）2=204.08（KHZ）
熱處理工藝：淬火前先進行滲碳處理，滲碳溫度為920-940攝氏度。淬火時專用高頻淬火設備，加熱頻率為205KHZ，高頻加熱至830-870攝氏度直接淬火（乳化液淬），淬火後再在180-2000C回火。
3.12磷化處理
3.12.1磷化處理的原因與作用
1原因：
十字軸在工作過程中，行星齒輪安裝在四個軸頸上，行星齒輪在軸頸上轉動，這樣行星齒輪與十字軸就會產生摩擦。十字軸經過磷化處理後，在軸頸表面上就會產生一層磷化膜，這層磷化膜可起到減摩作用，同時磷化膜在行星齒輪轉動時還起到潤滑作用。
2磷化膜的作用：
給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用於塗漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。
3.12.2磷化原理
（1）工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液[由Fe(H2PO4)2 Mn(H2PO4)2 Zn(H2PO4)2 組成的酸性稀水溶液，PH值為1-3，溶液相對密度為1.05-1.10，在表面沉積形成一層不溶於水的結晶型磷酸鹽轉換膜的過程，稱之為磷化。
（2）磷化膜的生成反應如下：
（3）金屬的溶解過程
（4）當金屬浸入磷化液中時，先與磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸鐵，並有大量的氫氣析出。其化學反應為；
（5）Fe+2H3PO4=Fe (H2PO4)+2H2↑ （1）
（6）上式表明，磷化開始時，僅有金屬的溶解，而無膜生成。
（7）促進劑的加速
（8）上步反應釋放出的氫氣被吸附在金屬工件表面上，進而阻止磷化膜的形成。因此加入氧化型促進劑以去除氫氣。其化學反應式為：
（9）3Zn(H2PO4)2+Fe+2NaNO2=Zn3(PO4)2+2FePO4+N2↑+2NaH2PO4+4H2O （2）
（10）上式是以亞硝酸鈉為促進劑的作用機理。
（11）水解反應與磷酸的三級離解
（12）磷化槽液中基本成分是一種或多種重金屬的酸式磷酸鹽，其分子式Me(H2PO4)2，這些酸式磷酸鹽溶於水，在一定濃度及PH值下發生水解泛音法，產生游離磷酸：
（13）Me(H2PO4)2=MeHPO4+H3PO4
（14）3MeHPO4=Me3(PO4)2+H3PO4
（15）H3PO3=H2PO4+H+=HPO42+2H+=PO43+3H+
（16）由於金屬工件表面的氫離子濃度急劇下降，導致磷酸根各級離解平衡向右移動，最終成為磷酸根。
（17）磷化膜的形成
（18）當金屬表面離解出的三價磷酸根與磷化槽液中的（工件表面）的金屬離子（如鋅離子、鈣離子、錳離子、二價鐵離子）達到飽和時，即結晶沉積在金屬工件表面上，晶粒持續增長，直至在金屬工件表面上生成連續的不溶於水的黏結牢固的磷化膜。
（19）2Zn2++Fe2++2PO43++4H2O→Zn2Fe (PO4)2•4H2O↓
（20）3Zn2++2PO42++4H2O=Zn3 (PO4)2•4H2O ↓
（21）金屬工件溶解出的二價鐵離子一部分作為磷化膜的組成部分被消耗掉，而殘留在磷化槽液中的二價鐵離子，則氧化成三價鐵離子，發生化學反應，形成的磷化沉渣其主要成分是磷酸亞鐵，也有少量的Me3(PO4)2。
3.12.3磷化處理的工藝流程
（1）磷化工藝流程一般為：脫脂→水洗→除銹→表調→磷化→水洗→烘乾。
（2）磷化前的處理：脫脂和除銹
（3）脫脂 零件在切削加工時要接觸乳化液，熱處理時可能接觸冷卻油，零件上還經常有操作者手上的油跡和汗跡，零件上的油脂還總是和灰塵等雜質摻和在一起的。零件上的油脂不僅阻礙了磷化膜的形成，而且在磷化後進行塗裝時會影響塗層的結合力、乾燥性能、裝飾性能和耐蝕性。所以要脫去金屬表面的油脂。脫脂是依靠脫脂劑對污物的溶解作用，皂化作用，依靠表面活性劑對污物的潤濕、滲透、分散等物理作用等等，使污物成為可溶解的或可分散的。但還必須使污物離開金屬表面，而讓新的清洗劑占據表面，這樣金屬表面才能達到清潔。因固體表面有相對穩定的液膜，溶解後的污物自動離開金屬表面以及表面上清洗劑的更新等都不是很容易的。這就要求加以攪拌、擦拭等方式，以完成清洗過程或提高清洗效果等。
（4）除銹、除氧化皮 鋼鐵熱加工時受氧化產生硬而脆的氧化皮，零件在經過熱處理，以及在加工過程中會產生局部溫度過高的情況，這都會產生氧化皮。零件在存儲過程中會發生電化學反應，在表面會形成氧化膜，稱為銹 。一般採用化學方法除去這一層氧化皮，主要採用酸洗法。
3.12.4磷化及磷化後的處理
油脂和氧化皮除去後便可以進行磷化處理。磷化處理後還要進行鈍化處理和烘乾，這都可以提高零件的耐蝕性，便於存儲。

B. 滲碳爐灌用什麼材料謝謝

12Cr16Ni35（1Cr16Ni35） ，N08330，1.4864，RA330奧氏體耐熱鋼

●1Cr16Ni35鋼號簡介

1Cr16Ni35為耐熱不銹鋼，具有很好的抗氧化性和耐腐蝕性，常用作爐用部件、噴嘴、燃燒室等。

牌號：1Cr16Ni35

標准：GB/T 1221-1992

金相組織：組織特徵為奧氏體型

●1Cr16Ni35特性及適用范圍

1Cr16Ni35耐熱鋼為抗滲碳，氮化性大的鋼種，因為有較高的鉻、鎳含量，使得其擁有高溫蠕變強度，在高溫下能持續作業，具有良好的耐高溫性，可在1035℃以下反復加熱抗氧化。1Cr16Ni35耐熱鋼可用作爐用鋼料、石油裂解裝置等。

1Cr16Ni35耐熱不銹鋼與能源和動力機械的進步有密切的關系，可應用於火力發電、原子能、宇航、航空、石油和化學工業等領域。較近，1Cr16Ni35耐熱不銹鋼逐漸應用於汽車排放系統工程。減少汽車廢氣排放是當前全人類共同面臨的巨大挑戰，隨著對汽車尾氣排放法規的調整，汽車發動機的性能提高，排放氣體溫度越來越高，排氣溫度從目前的900～950℃提高到1000～1050℃，這就對排氣系統高溫端用不銹鋼提出更高的要求，尤其是具有高的高溫強度、抗高溫氧化性和很好的成形性。1Cr16Ni35考慮到鐵素體不銹鋼的焊接性、成型性和高溫強度有限，部分歐系車選用 1.4828、309S 和 310 奧氏體耐熱鋼來製作高溫部件。1.4828 和 309S 抗高溫氧化性相對較弱，使用時未取得令人滿意的效果，310S 價格昂貴，使得生產成本大幅提高。

①耐蝕性好，特別是對氧化、碳化和氮化環境的耐蝕性非常強。高鎳含量使材料具有高抗氯化物應力腐蝕開裂和σ相沉澱脆化的能力。

②抗氧化溫度高達1095℃，高溫下抗結垢能力很好。任何氧化皮形成後都會緊緊附著在材料表面上，在加熱和冷卻循環交替條件下也是如此。

③高鎳和一定量的硅使材料具有優異的抗滲碳作用。在滲碳作用和氧化作用交替環境下，330表現出極佳的抗「綠腐蝕」現象。

330專門用於高溫環境下抗氧化和滲碳作用，尤其適宜在循環變溫加熱和滲碳作用結合的環境下抗腐蝕。經常用來製造各種工業爐部件，各種熱處理及石油裂化設備部件等。

C. RA330是什麼材料RA330是什麼材質鋼材

一：牌號RA330奧氏體耐熱合金

二：化學成分

碳 C ：≤0.15 硅 Si：≤1.50 錳 Mn：≤2.00 硫 S ：≤0.030 磷 P ：≤0.035

鉻 Cr：14.00～17.00 鎳 Ni：33.00～37.00

三：應用范圍應用領域：

滲碳,碳氮共滲,可鍛化退火等爐體。甑式爐,馬弗爐及熱處理夾具和料筐。夾具和料筐。淬火夾具。輻射管。中性鹽浴爐罐。工業爐中的高溫風扇及軸

傳送帶。熱壓機壓盤。原油加熱器及蒸鍋爐吊管架

四：物理性能

抗拉強度 σb (MPa)：≥560 條件屈服強度 σ0.2 (MPa)：≥205 伸長率 δ5 (%)：≥40

斷面收縮率 ψ (%)：≥50 硬度 ：≤201HB 熱處理規范 固溶 1030～1180℃快冷。

五：概況

RA330合金具有非常優異的耐氯離子應力腐蝕開裂的能力.當在做工程材料的選擇時,如果常規的不銹鋼遭受應力腐蝕(尤 其在高溫情況下),那麼RA330會是一個很好的選擇.

RA330合金是一種經典的高性能耐高溫合金.通過添加了1.25%的硅元素使其具有很好的高溫強度,到1200℃時仍具有很好的耐碳化,耐氧化性能.同時RA330針對性的設計來承受淬火的熱沖擊.。

D. 330材質不銹鋼鋼板耐高溫多少度

RA330高性能高溫合金 耐碳化耐氧化合金 耐滲碳耐氯離子應力腐蝕

RA330概述：

RA330合金是一種經典的高性能耐高溫合金.通過添加了1.25%的硅元素使其具有很好的高溫強度,最高到1200℃時仍具有很好的耐碳化,耐氧化性能.同時RA330針對性的設計來承受淬火的熱沖擊.

RA330合金具有非常優異的耐氯離子應力腐蝕開裂的能力.當在做工程材料的選擇時,如果常規的不銹鋼遭受應力腐蝕(尤 其在高溫情況下),那麼RA330會是一個很好的選擇.

RA330的成型加工及機加工類似於奧氏體不銹鋼和鎳-鉻合金.通常情況下成型加工最好能在室溫下進行.大多數情況下成 型加工及機加工後不需要進行熱處理.在需要的情況下,建議在1038-1121℃完全退火,急速空冷或則水冷.

RA330焊接需要使用對應的RA330-04焊材.不要使用AWS ER330.保持低的焊接層間溫度,不需預熱,採用加固的線狀焊道. 機加工性指數是B1112的20-25%.

RA330主要規格

RA330無縫管、RA330鋼板、RA330圓鋼、RA330鍛件、RA330法蘭、RA330圓環、RA330焊管、RA330鋼帶、RA330直條、RA330絲材及配套焊材、RA330圓餅、RA330扁鋼、RA330六角棒、RA330大小頭、RA330彎頭、RA330三通、RA330加工件、RA330螺栓螺母、RA330緊固件

E. 330不銹鋼管》耐高溫多少

RA330 (1Cr16Ni35/N08330/SUH330/1.4864)Alloy 330 奧氏體耐熱合金

在溫度高達 2200°F 時仍有良好的強度、耐碳化和耐氧化性。高含碳量的 330HC 有極佳的熱剪切應力強度和耐磨性。

主要化學成分：

C Si Mn P S Cr Ni Mo Fe V N Co

0.06 1.25 1.0 19 35 餘量

RA330合金具有非常優異的耐氯離子應力腐蝕開裂的能力.當在做工程材料的選擇時,如果常規的不銹鋼遭受應力腐蝕(尤 其在高溫情況下),那麼RA330會是一個很好的選擇.

RA330合金是一種經典的高性能耐高溫合金.通過添加了1.25%的硅元素使其具有很好的高溫強度,到1200℃時仍具有很好的耐碳化,耐氧化性能.同時RA330針對性的設計來承受淬火的熱沖擊.

RA330的成型加工及機加工類似於奧氏體不銹鋼和鎳-鉻合金.通常情況下成型加工好能在室溫下進行.大多數情況下成 型加工及機加工後不需要進行熱處理.在需要的情況下,建議在1038-1121℃完全退火,急速空冷或則水冷.

RA330焊接需要使用對應的RA330-04焊材.不要使用AWS ER330.保持低的焊接層間溫度,不需預熱,採用加固的線狀焊道.機加工性指數是B1112的20-25%.

材料特性

·耐氧化工作溫度可達到2100°F

·耐碳化,耐氮化

·耐耐熱沖擊

·在高溫下保持很好的強度

·耐氯離子應力腐蝕開裂

主要應用

·滲碳,碳氮共滲,可鍛化退火等爐體

·甑式爐,馬弗爐及熱處理夾具和料筐

·夾具和料筐

·淬火夾具

·輻射管

·中性鹽浴爐罐

·工業爐中的高溫風扇及軸

·傳送帶

·熱壓機壓盤

·原油加熱器及蒸氣鍋爐吊管架

F. 材質RA330字母與數字的含義是什麼

RA330高性能高溫合金 耐碳化耐氧化合金 耐滲碳耐氯離子應力腐蝕

RA330概述：

RA330合金是一種經典的高性能耐高溫合金.通過添加了1.25%的硅元素使其具有很好的高溫強度,最高到1200℃時仍具有很好的耐碳化,耐氧化性能.同時RA330針對性的設計來承受淬火的熱沖擊.

RA330合金具有非常優異的耐氯離子應力腐蝕開裂的能力.當在做工程材料的選擇時,如果常規的不銹鋼遭受應力腐蝕(尤 其在高溫情況下),那麼RA330會是一個很好的選擇.

RA330的成型加工及機加工類似於奧氏體不銹鋼和鎳-鉻合金.通常情況下成型加工最好能在室溫下進行.大多數情況下成 型加工及機加工後不需要進行熱處理.在需要的情況下,建議在1038-1121℃完全退火,急速空冷或則水冷.

RA330焊接需要使用對應的RA330-04焊材.不要使用AWS ER330.保持低的焊接層間溫度,不需預熱,採用加固的線狀焊道. 機加工性指數是B1112的20-25%.

RA330主要規格

RA330無縫管、RA330鋼板、RA330圓鋼、RA330鍛件、RA330法蘭、RA330圓環、RA330焊管、RA330鋼帶、RA330直條、RA330絲材及配套焊材、RA330圓餅、RA330扁鋼、RA330六角棒、RA330大小頭、RA330彎頭、RA330三通、RA330加工件、RA330螺栓螺母、RA330緊固件

G. 熱處理 滲碳 脫碳 知道的人來發表發表``

滲碳工藝不對吧。
20CrMnTi 拿來做滲碳，應在滲碳爐內，滲碳溫度應達到930 ℃。
下面我來說說滲碳的具體工藝：
1、 操作前准備：
對滲碳爐進行各方面的檢查，如管道、滴油器、排氣管。
2、 升溫：
爐子先升溫，600℃啟動風扇，800℃時滴注煤油，並一直升溫到滲碳溫度930℃。
3、 裝爐：
裝入工件應保證料筐中有充夠的間隙，以便氣體流通。料筐吊入爐膛，蓋上爐蓋，鎖緊爐蓋上的螺母，使爐蓋密封。
4、 送電、升溫、開風扇並開滴油器以150～180滴/分的速度，滴入爐內排氣。同時點燃排氣管，經過30分鍾後，爐內排氣結束，火焰高度穩定，一般為80～100mm長，呈淺黃色。
5、 保溫及強滲碳
爐溫控制在930℃，滴油改為120～150滴/分，保溫120分鍾。
6、 擴散
改滴油為40～60滴/分，開始擴散，爐溫保持930℃，保溫60分鍾。
7、 降溫
溫度降至830～850℃均熱30分鍾，停止供油，打開爐蓋，出爐空冷。
8、 高頻淬火後回火，升溫到200℃，保溫2小時出爐空冷。

注意：為了預防氣體滲碳爐爆炸事故，在爐溫未升到600～650℃前，不應向爐內滴入煤油。